Nachhaltigkeits-Trend

FACC hilft mit, die Flugzeugkabine „bio“ zu machen

14 Meter lang, fünfeinhalb Meter breit - „AC4“ wird der größte Autoklav der FACC genannt, ein XXL-Backofen zum Härten von Teilen für Flugzeuge. „Bis zu acht Stunden dauert das“, sagt Christopher Jell vom Werk in Reichersberg. Technologien der Innviertler stehen hoch im Kurs, auch, damit Fliegen grüner wird.

„Sind wir auf Kurs?“, steht auf einer Tafel im FACC-Werk in Reichersberg, in dem vorwiegend Triebwerksteile hergestellt werden. Mit einem Kompass als Symbol darunter unterstreicht der Flugzeugzulieferer seine Werte, die im 2700 Mitarbeiter großen Unternehmen gelebt werden: Wertschätzung, Leistung, Erfolg und Teamgeist.

Die Corona-Krise hat die Innviertler durchgebeutelt. Von mehr als 600 Mitarbeitern musste man sich im Herbst des Vorjahres trennen, ein harter Schnitt - nun ist der Blick nach vorne gerichtet. Die Luftfahrt befindet sich nach der Zwangspause im Steigflug: „Rund 2000 ältere Flugzeuge, die normal noch fünf Jahre geflogen wären, werden verschrottet“, erzählt FACC-Chef Robert Machtlinger. Das ergibt auch Potenzial für Neubestellungen.

Weltweit bemüht sich die Branche, das Fliegen grüner zu machen. „Als Leichtbauspezialist können wir helfen, Flugzeuge leichter, aerodynamischer und auf lange Sicht CO2-neutral zu machen“, sagt Machtlinger.

Zuerst belächelt, nun gefragt
Die FACC schickt einen Klebstoff aus Zuckerrohr ins Rennen. „Derzeit laufen die letzten Tests“, so Machtlinger, der verrät, dass die Innviertler wegen ihrer Entwicklung zuerst belächelt worden waren. Nun ist das anders. Intensiv wird an der Flugzeugkabine der Zukunft getüftelt, die aus biologischen Materialien bestehen soll. Machtlinger: „Das Reiseerlebnis wird umweltfreundlicher, gesünder und nachhaltiger.“