In Motoren-Produktion

Voestalpine und BMW kooperieren bei Elektro-Autos

Klaus von Moltke, Geschäftsführer der BMW Motoren GmbH (links) und Hubert Zajicek, Vorstandsmitglied der voestalpine im Stahlwerk in Linz.(Bild: Wenzel Markus)

Anfang August geht beim BMW-Werk in Steyr die Fertigung von Elektromotoren in Serie. Im Motor kommt ein hauchdünnes Stahlband zum Einsatz, das in der voestalpine in Linz erzeugt wird. Am Mittwoch luden beide Unternehmen zu einer Besichtigung der Produktion und betonten dabei den Aspekt der regionalen Wertschöpfung in dieser Partnerschaft.

Bis 2030 investiert BMW 1 Mrd. Euro in den Standort Steyr, bis zu 600.000 Elektromotoren sollen jährlich vom Band rollen können. Bei der neuen – sechsten – Generation des Motors mit rund 700 Kilometern Reichweite habe man den Energieverlust noch einmal um 40 Prozent und das Gewicht um 10 Prozent reduzieren können, erklärte Klaus von Moltke, Geschäftsführer der BMW Motoren GmbH, der allerdings auch die „Technologieoffenheit“ beschwor und sein paralleles Festhalten am Verbrenner betonte.

High-Tech-Produktion in Linz
Das Stahlband kommt aus dem Kaltwalzwerk der voestalpine und wird aus „Erz vom Erzberg“ gefertigt, betonte voestalpine-Vorstandsmitglied Hubert Zajicek, Leiter der Steel Division, die heimische Wertschöpfungskette. In einer eigenen Anlage, in der es in einem ersten Schritt durch einen 280 Meter langen Ofen mit 1.200 Grad geschickt wird, erfolgt die Weiterverarbeitung. Dabei erhält es die nötigen magnetischen Eigenschaften. Danach wird es in einem zweiten Schritt beschichtet. Damit die hauchdünne Schicht gleichmäßig trocknen kann, durchläuft das Elektroband eine Anlage, in der es über 80 Meter nur von Luftdüsen gehalten wird – „wie bei einem Hoverboard“, sagt der technische Leiter der Anlage, Manfred Enengel.

Stahlband wird in Motoren verbaut
Am BMW-Standort in Steyr wird aus dem zwischen 0,25 und 1 Millimeter dicken Stahlband das Herzstück des E-Motors, bestehend aus Rotor und Stator. Die dünnen Bleche werden in Form gestanzt und dann wieder Schicht für Schicht aufeinandergelegt und zu mehreren Zentimeter dicken Teilen „verbacken“. Die Gründe, warum Stator und Rotor nicht gegossen werden, liegen einerseits in den magnetischen Eigenschaften und andererseits in der Geometrie – man könnte die Form nicht in dieser Exaktheit gießen.